核電300MW機(jī)組循環(huán)水系統(tǒng)的維修_蝶閥問題原因分析

    經(jīng)過試驗(yàn)檢查可以確定：導(dǎo)致液壓系統(tǒng)工作不正常的主要原因是其執(zhí)行機(jī)構(gòu)開閥舉升液壓缸活塞桿密封滲漏嚴(yán)重。在以往的檢修工作中只對液壓缸內(nèi)部密封件進(jìn)行了更換，滲漏現(xiàn)象雖暫時(shí)有所緩解，但運(yùn)行一段時(shí)間又出現(xiàn)同樣故障。分析其原因主要是制造廠在液壓缸結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)、制造上還不夠完善，如不進(jìn)行技術(shù)改造仍無法徹底消除滲漏。

    6號液壓蝶閥舉升液壓缸為單作用、伸縮式液壓缸，即采用活塞上部單側(cè)進(jìn)油，大、小兩級伸縮式活塞結(jié)構(gòu)。液壓缸大、小活塞采用兩瓣分體式密封銅瓦，裝配后形成整體密封環(huán)以實(shí)現(xiàn)密封，且銅瓦磨損后易更換。與采用u形活塞密封件密封的單級活塞式液壓缸相比較，其優(yōu)點(diǎn)是能夠在較短的安裝尺寸下實(shí)現(xiàn)較大的工作行程。但缺點(diǎn)也顯而易見，首先是兩瓣分體式銅瓦的密封效果遠(yuǎn)不如丁腈橡膠材質(zhì)的u形活塞密封圈。u形活塞密封圈的特點(diǎn)是在高壓介質(zhì)的壓力作用下其密封唇口向外側(cè)張開并與密封面緊密貼合，唇口兩側(cè)密封線經(jīng)高壓壓縮后密封能力隨介質(zhì)壓力的增高而加大，是液壓系統(tǒng)中高壓部件運(yùn)動密封的理想密封件。丁腈橡膠材質(zhì)具有優(yōu)良的韌性、彈性及耐油脂性，能夠使u形密封圈承受很大的液壓載荷，達(dá)到較高的密封效果。而密封銅瓦因其與缸體有一定的配合間隙，且銅材質(zhì)沒有彈性壓縮，易造成壓力油由銅瓦泄漏至活塞底部，活塞下部腔室又未設(shè)計(jì)回油接口，致使活塞桿密封處承受較高壓力而泄漏。同時(shí)，未設(shè)回油管也使液壓缸內(nèi)空氣不能及時(shí)排除，導(dǎo)致開閥時(shí)系統(tǒng)振動大。兩級活塞式結(jié)構(gòu)也造成活塞與活塞桿直徑尺寸較大及活塞桿密封件數(shù)量的增加。其活塞桿密封件及除塵圈采用聚氨酯材質(zhì)，硬度較高、摩擦阻力大；同時(shí)蝶閥安裝在井坑內(nèi)，濕度較大，聚氨酯材質(zhì)長期遇水易老化、分解而失效，同樣影響密封效果。再者，由于制造工藝較粗糙，設(shè)備零部件加工精度不夠、裝配工藝不達(dá)標(biāo)等，都是引起系統(tǒng)工作不正常的因素。

    在對供油系統(tǒng)部件解體檢查時(shí)發(fā)現(xiàn)，引起系統(tǒng)內(nèi)漏、壓力不能維持的主要原因有以下幾個(gè)方面。

    ①泵出口及系統(tǒng)逆止閥閥座偏斜導(dǎo)致密封不嚴(yán)。逆止閥結(jié)構(gòu)：閥頭為鋼球，后部設(shè)有回座彈簧，閥座為鉆孔板式。由于閥頭與閥座沒有導(dǎo)向定位，致使在開、關(guān)過程中閥頭與閥座撞擊位置偏移、閥座材質(zhì)硬度不夠，從而導(dǎo)致閥座密封線偏斜，直接造成液壓系統(tǒng)壓力不能維持，液壓泵頻繁啟動補(bǔ)壓。

    ②溢流閥過早動作泄壓。在對泵出口溢流閥進(jìn)行定值校驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)其動作值應(yīng)為18MPa，實(shí)際壓力剛達(dá)到4～5MPa時(shí)溢流閥已經(jīng)開始泄壓；壓力達(dá)到9MPa左右時(shí)溢流閥泄漏量明顯增大。調(diào)整后其動作值仍然偏低，說明其閥頭與閥座密封不嚴(yán)。

    ③換向、補(bǔ)壓、解鎖等電磁閥部件的內(nèi)部間隙增大，密封件老化、密封不嚴(yán)、內(nèi)漏等都能引起液壓系統(tǒng)壓力不能維持、補(bǔ)壓頻繁等故障。同時(shí)系統(tǒng)上的壓力開關(guān)、電磁閥等型號較老，易出現(xiàn)定值漂移、動作失靈等，應(yīng)及時(shí)選型，進(jìn)行更換。該液壓系統(tǒng)設(shè)有一臺蓄壓器，但由于蓄壓器工作容積不夠，且內(nèi)部膽囊充氮?dú)鈮毫Σ蛔?，易引起系統(tǒng)壓力波動。